（文章來源：電機技術日參）

電機鑄鋁轉子的缺陷檢查比較困難，在實際生產加工過程中要靠工藝參數(shù)和經驗去控制和把握，而有的缺陷只有在后期試驗過程才可以發(fā)現(xiàn)。今天Ms.參就鑄鋁轉子的縮孔和裂紋缺陷與大家進行探討，也很愿意各位能有好的意見和建議。

縮孔是鑄鋁轉子凝固過程中局部補縮極差情況下引起的一種缺陷，其形態(tài)不規(guī)則，孔內粗糙不平，目視可見粗大的晶粒。對于較輕微分散的細小的縮孔稱為縮松?？s孔經常發(fā)生在鑄鋁轉子的上、下端環(huán)的內環(huán)接近鐵心處，又以上端環(huán)縮孔為常見。

1 縮孔、縮松產生的原因

● 鋁水、模具、鐵心的溫度匹配不合適，達不到順序凝固合理補縮的目的。上模溫度過低，鐵心預熱溫度不均勻、溫差大，常是造成上端環(huán)縮孔、縮松的主要原因。

● 模具結構的不合理，特別是內澆口截面過小或分流器過高補縮不良，也是造成上端環(huán)縮孔、縮松的一個原因。由于模具密封不良或安裝不當造成漏鋁，澆口鋁水減少，也會造成縮孔或縮松。

● 離心機轉速低，產生壓力太小。

● 低壓鑄鋁上端環(huán)縮孔、縮松常發(fā)生在風葉根部，這往往是上模溫度過高，鐵心預熱溫度太低或內澆口窄小造成的。

2 防止產生縮孔、縮松的措施

● 適當合理地掌握模具、鐵心預熱溫度，使鋁水得以順序凝固補縮。

● 修改模具，適當加大內澆口截面，或降低分流器高度，以增大補縮作用。

● 適當?shù)靥岣唠x心機的轉速，采取適合被澆注轉子的澆注方法?！竦蛪鸿T鋁要及時冷卻上模;適當提高鐵芯預熱溫度;適當增加內澆口截面;延長凝固時間。

3 鑄鋁過程裂紋缺陷描述

鑄鋁轉子裂紋主要是由于轉子冷卻過程中所產生的鑄造應力，超過了鋁導體當時(指產生裂紋的瞬間)的極限強度而產生的。鑄鋁轉子裂紋大都呈徑向。有熱裂紋和冷裂紋之分。熱裂紋是結晶過程中高溫下產生的，裂紋開口處表面呈氧化色，外形曲折而不規(guī)則。冷裂紋是凝固的鋁進一步冷卻過程中產生的，裂開表面干凈、光滑、顏色和鋁在室溫時的斷面一樣，冷裂紋往往是連續(xù)直線狀的，無交叉，常出現(xiàn)在表面。

4 為什么會產生裂紋?

● 鋁中雜質含量不合理。工業(yè)純鋁中常含有鐵與硅，這些雜質影響鋁的可塑性，大量實驗分析證實，硅鐵雜質含量比對裂紋的影響很大，當硅鐵比小于1.5或大于10時，均不出現(xiàn)裂紋，硅鐵比在1.5~10之間易出現(xiàn)裂紋。研究表明，Si/Fe之含量不合理是鑄鋁轉子產生裂紋的主要原因，而鑄鋁工藝參數(shù)，端環(huán)尺寸與形狀等因素，僅在過渡區(qū)中有影響。

● 鋁水溫度過高鋁的結晶顆粒變粗，延伸率降低，承受不了在冷凝過程中產生的收縮力而形成裂紋。由于鋁水溫度增高，氣體溶解度增大，特別是氫氣的溶入，約占鋁水中含氣總量的60~90%，當鋁水澆入鑄型內冷卻時，將析出氫氣使鑄件形成針孔，嚴重地影響鑄件強度，表面則呈現(xiàn)裂紋。

● 轉子端環(huán)尺寸的影響端環(huán)尺寸不合理是產生裂紋(尤其是冷裂紋)的重要因素之一。一般端環(huán)的厚度和寬度之比小于0.4時，易產生裂紋。

5 鑄鋁裂紋控制措施

● 調整鋁中硅鐵含量之比值，即Si/Fe≤1.5，或提高Si/Fe≥10，但以降低的措施為好。因為含硅量低，鑄造性能好，成本低。生產時只須加入適量的廢硅鋼片即可(加入前應預熱烘干)，但加鐵量不宜過多，否則會降低鋁的導電率，使轉子電阻增大，容易引起斷條。

● 設計轉子端環(huán)時，應使其厚度與寬度之比值大于0.4。

● 嚴格控制鋁水溫度，最高不得超過780℃。